一.改进前问题：

自2005年9月36D系列缸盖投产以来，现生产中频繁出现铜套压装后铜套部位漏水, 铜套漏水缸盖比例高达15% 。

对铜套漏水缸盖车间组织返工，返工需要拔掉漏水铜套，再上机床补压新铜套。因返工流程长、操作难度高、且需要消耗新铜套，大量返工造成缸盖生产线直行率大大降底、制造成本提高、零件质量不稳定、人员增加等问题。

二.改进措施：

1.分析铜套漏水部位，将铜套漏水缸盖送研发部中试车间进行人工沉水试验，确定漏水部位为铜套大头部位，铜套小头部位不漏水。

2.分析铜套大头漏水失效模式，将铜套漏水缸盖委托机工车间送厂外线切割，确定铜套大头漏水失效模式是O型圈被切坏，不能起密封作用。

3.针对O型圈被切坏导致铜套漏水的失效模式，寻找失效起因：

3.1分析压杆、缸盖、铜套位置及垂直度可能有问题导致，因此对相关部件进行检测，并对压杆位置进行调整优化，没有效果。

3.2分析压装过程铜套与O型圈过渡锥面部分有尖角可能导致，因此对铜套过渡部分人工用锉刀倒圆，有一定效果，但仍有部分缸盖铜套大头漏水。

3.3 分析压装过程铜套与O型圈过渡锥面部分太小可能导致，因此通过质保部与研发部合作，要求铜套制造厂制造10台套试验铜套，试验铜套过渡角度改小并增大过渡圆角，压装后试验有很大改善，但仍有部分O型圈被切坏。

3.4分析29D缸盖用铜套与36D缸盖用铜套区别，36D缸盖用铜套中间过渡部分直径比29D缸盖用铜套增大0.2，因铜套中间过渡部分很长及直径改大，导致O型圈在铜套装配过程中被严重扭曲，在铜套过渡锥面部位扭曲的O型圈被扭切而导致。因此通过研发部合作，要求铜套制造厂制造100台套试验铜套，试验铜套中间过渡部分直径减小0.2，压装后试验100%不漏。因此书面建议研发部改图，研发部已于2006年7月26日发通知改图贯彻。

3.5分析现生产已采购的铜套，优化压装条件可能会降低O型圈被切导致的铜套漏水，因此压装前人工对铜套外圆四周均匀涂油，使压装铜套过程铜套与O型圈之间有油进行润滑，通过试验验证，效果明显。因此车间发通知要求对库存铜套压装采用涂油工艺。

三.改进后效果：

1. 库存改图前铜套，采用人工铜套涂油工艺压装，返工率由15%降到1.7%。

2. 改图后新铜套，为消耗库存老铜套而没有批量贯彻。待老铜套库存消耗完毕，贯彻后将取消人工铜套涂油工艺，返工率将降低到1%以下。

3.大大节约了人力物力，按目前消耗库存铜套节约价值计算（改图后新铜套节约价值将更高），仅节约返工铜套及设备动力燃料消耗成本达187530元。

附计算公式（返工率由15%降到1.7%，按年产2万台缸盖计算）：

20000只×（15%-1.7%）×（60元/只缸盖铜套成本+10.5元/只缸盖返工动力燃料消耗成本）=187530元。